Op 19 en 20 maart bezochten leden van LMN de fabrieken van Scania en Toyota Material Handling in Frankrijk. De twee bedrijven staan bekend om hun high-end Lean programma’s en de vraag is dan ook hoe die programma’s vorm hebben gekregen in deze Franse fabrieken. Leden van LMN konden twee dagen lang hun hart ophalen.
Na eerdere bezoeken van LMN aan o.a. Sunderland, Södertälje, Linköping en Stuttgart ging onze buitenland reis ditmaal naar Anger (Scania) en Ancenis (Toyota) alwaar respectievelijk vrachtwagens en heftrucks worden geassembleerd. Naast assemblage vindt in de Toyota plant ook de productie plaats van de frames. Beide plants zijn behoorlijk groot in zowel productie aantallen, oppervlakte als in personeelsbestand.
Hoshin Kanri horizontaal en verticaal geïntegreerd
Scania Frankrijk heeft ruim 1400 medewerkers. Met een oppervlak van 50.000 m2 produceren ze met een TAKT van 7,5 min z’n 110 trucks in twee ploegen. Het 
Scania Productie Systeem (SPS) loopt als een rode draad door het bedrijf. Standaardisatie voor alle lagen in de organisatie en alignment van de Hoshin Kanri voor de gehele organisatie zijn duidelijk herkenbaar. Constante aandacht voor proces optimalisatie en het activeren van medewerkers laten duidelijk hun sporen na in positieve zin. Het SPS team zorgt dat de verschillende locatie wereldwijd van elkaar leren, waarbij o.a. functies en verantwoordelijkheden rondom de shopfloor ook weer visueel goed zichtbaar zijn gemaakt. Een mooi voorbeeld daarvan is de kleur bedrijfskleding die wordt gebruikt om taken en verantwoordelijkheden goed te kunnen visualiseren. Door het SPS team te laten rouleren over de landen worden best case scenario’s eenvoudig overgenomen. De vele toegepaste Lean tools zijn dan ook goed herkenbaar. Daar de fabriek een beetje uit z’n jas groeit en natuurlijk alles JIT moet worden aangeleverd, is de logistiek rondom de goederenaanvoer een feest van herkenning. In een aantal gevallen bleek dat het voorraad niveau op de shopfloor beperkt was tot 1 à 2 min aan workload! Van de Franse slag was dan ook weinig merkbaar.
Muziek als Andon trekt aandacht
Toyota doet het met z’n 360 medewerkers op een oppervlak van 100.000m2. Met een TAKT van 20 min worden er per jaar bijna 9000 trucks gefabriceerd waarbij men ook opvallend veel varianten kent die als een Heijunka mix door de plant lopen. Bij Toyota heeft men als target om 80% van de onderdelen lokaal te betrekken. Dit om milieu en logistieke redenen. Ook het Toyota Productie Systeem (TPS) is hier zeer duidelijk herkenbaar. De inwerk programma’s, de Asaichi 
meeting (Dagstart en Daily Management) en gehele flow is strak georganiseerd. Informatie over o.a. de status, verbeteractiviteiten zijn overal zichtbaar. Aandacht signalen en Andon’s zijn niet alleen visueel maar ook in de vorm van een muziekstuk duidelijk herkenbaar in de fabriek, maar je moet dan natuurlijk wel je klassiekers kennen. Waar het kitting proces bij Scania vaak in of naast de lijn geschied heeft men dit bij Toyota zoveel mogelijk richting het orderpick proces verplaatst. Enkele mooie voorbeelden van Poka Yoke waren duidelijk herkenbaar om deze processen ook te borgen middels de transport karren. Elke opmerking bij de eindinspectie wordt teruggebracht naar de bron en daar behandeld en uiteindelijk geëlimineerd. Het aantal opmerkingen per truck bij de eindinspectie wordt dan nu ook uitgedrukt in aantal opmerkingen per zoveel trucks, daar waar men vroeger sprak over het aantal per truck. De zoektocht naar proces optimalisatie wordt bij Toyota aangejaagd door de beste 20 Kaizen events te belonen met een uitstapje. Het winnende team mag een week in Japan om daar hun verbeter aktie toe te lichten aan de hoogste baas. Je zou maar in het winnende team zitten!
Wetenschappelijk verantwoord
Naast de twee bezoeken hadden wij ook Prof. Nasser Mebarki van Nantes Universite uitgenodigd. Hij kwam ons tijdens het avond diner een toelichting geven op zijn onderzoek naar “Human-machine cooperation for reactive scheduling”, welke hij bij La Poste heeft toegepast bij het optimaliseren van het sorteerproces. Een boeiend maar ook complex onderzoek dat enige concentratie vergde van de meeste toehoorders tijdens het avond diner.
Waar zit toch dat gen?
Hoewel het TPS en het SPS programma van beide bedrijven op dezelfde leest zijn geschoeid, zie je in de praktijk verschillen. Het betreft hier zowel de route die wordt gebruikt om het SPS danwel TPS programma uit te rollen, maar ook het accent dat wordt gelegd op de verschillende programma onderdelen. Natuurlijk heeft elke fabriek een eigen historie, een ander product of een eigen cultuur, echter de herkenbaarheid, de systematiek en het consequent vasthouden aan een dergelijk programma blijkt essentieel. Zonder draagvlak van de top met bijbehorend “gedrag” van directie en management blijft Lean een kunstje dat slechts gering effect scoort. Bij Toyota en Scania proef en ervaar je de inbedding van Lean in de gehele organisatie. Je voelt je daar in thuis of wellicht niet.
De reis was te kort om het juiste gen op te sporen in het DNA van deze medewerkers en heeft helaas, tijdens deze reis, nog geen resultaat opgeleverd, maar onze zoektocht duurt voort.
Natuurlijk bedanken wij onze gastheren en dame, Daniel Freour en Mia van Scania in Anger en Denis Bosser van Toyota in Ancenis hartelijk voor de moeite en de tijd die ze hebben willen nemen om deze mooie ervaring mogelijk te maken. Een vervolgbijeenkomst over 2 a 3 maanden wordt gepland om verdere ervaringen uit te wisselen en te horen wat de deelnemers hebben kunnen meenemen en toepassen binnen hun eigen bedrijf. Wederom een indrukwekkende reis die zeker een vervolg gaat krijgen.
