Op 26 september vond de Round Table plaats bij TN Netherlands. Met de inzet van veel interne medewerkers werd het maximaal aantal gasten rondgeleid door de fabriek waarbij alle “hot spots” van Lean werden aangedaan. In de aansluitende discussie, welke op thema in verschillende werkgroepen aan bod kwamen, werd dieper ingegaan over de achtergronden en natuurlijk werden ook de verbetervoorstellen gedaan.
Zet ruim 45 Lean minded experts in een ruimte en geef ze een aantal thema’s mee en je hebt geheid een zeer levendige discussie! De conclusies en aanbevelingen bleken dan ook zowel voor de gasten als voor TN van grote waarde!
Het voormalige SKF bedrijf in Veenendaal kent een lange voorgeschiedenis. In 1954 werd deze fabriek geopend door Prins Bernard en lag toen zo’n beetje midden in de weilanden. De aan en afvoer ging nog per spoor. Hoewel SKF van oorsprong was opgericht in 1907 na de uitvinding van de zelfrichtende kogellager, ging Veenendaal aan de slag met de productie van de kegellagers en kooien waardoor de inbouwmaat van lagers aanzienlijk verkleind kon worden en ook axiale krachten kunnen worden afgevangen.
SKF Veenendaal heeft altijd een grote regionale rol gespeeld en was lange tijd de grootste werkgever. De snoeiharde concurrentiestrijd in samenhang met de eindklanten, die voornamelijk aan de automotive gerelateerd zijn, heeft het bedrijf ertoe gedwongen hun procesoptimalisatie tot het uiterste te beheersen. Eindgebruikers als Mercedes, BMW, Audi en Volkswagen zijn zeker niet de minste en eisen een strikte toepassing van IATF 16949 normen (International Standard for Automotive Quality Management Systems). Bij een productie van 6 miljoen rollen per dag vereist dit natuurlijk een zeer hoge mate van procesbetrouwbaarheid. 1 fout product in een versnellingsbak kan immers enorme gevolgen indien een terugroep actie moet plaatsvinden!
Toch heeft ook dit prachtige bedrijf in de loop van de tijd de nodige reorganisaties moeten ondergaan. Zo verhuisde het onderzoeks centrum van SKF naar Nieuwegein en Veenendaal ging zich uitsluitend richten op de rollen en kooien productie.
Continuous Improvement met Level 3
Het gestructureerd werken aan het Lean programma begon in 2004 waarbij door de toenmalige eigenaar NN Inc. uit Amerika het programma Level 3 
werd geïntroduceerd. Het programma behelsde alle vestigingen van NN inc. waarbij groepen medewerkers wereldwijd een 5 weekse Lean Master training ondergingen. Dit onder leiding van het eveneens Amerikaanse Rockwell. Het Lean werken met 5-S en Kaizen events begon al spoedig vorm te krijgen. Flow maar ook procesinnovatie door engineering, het communicatie plein en de Warroom voor innovatie zijn vandaag de dag goed zichtbaar. Maar er blijven meer uitdagingen over!
Workshops
Ook bij TN Netherlands zien we dat Lean zaken zijn opgepakt die later weer van de radar zijn geraakt of minder aandacht hebben gekregen. De volgende thema’s zijn dan ook door TN Netherlands aangewezen voor deze RT.
Thema: Ohno circle
De Seven Deadly Wastes zijn voor elke Leaner wel bekend. Toch zien we zaken vaak over het hoofd en weten vaak niet van elkaar waar de echte pijn punten zitten. Observatie was dan ook een van de speer punten voor Taiichi Ohno. De waarnemingen in operations leerde Ohno veel over wat er in de totale Flow gebeurde en wat er beter kon. In deze RT vroegen wij onze leden een Circle te doen en hun bevindingen na afloop te delen over zowel het concept als hun waarnemingen zelf.
Thema: Refit Lean programma
Ook TN Netherlands heeft een gedegen Lean programma doorlopen waarbij veel zaken zijn opgepakt en verbeterd. Een refit van het programma zelf is echter weer noodzakelijk om naar de volgende fase door te kunnen groeien. Deelnemers deelden hun ervaringen en bespraken de mogelijk vervolg stappen.
Thema: Communicatieplein / zelfsturende teams
Er is veel gedaan aan Visual management onder andere dmv het communicatieplein. Hoewel dit een randvoorwaarde is voor zelfstuurbaarheid is daarmee nog niet aan alle voorwaarden voldaan. Om de ideale Flow te realiseren en Waste tot het minimum te beperken is het noodzakelijk “bottum-up” te gaan werken. Welke andere zaken komen hierbij aan bod en hoe vlieg je deze zaken aan? Gezien de hoeveelheid aanmeldingen voor dit thema bleek dat veel meer deelnemers met deze uitdaging bezig zijn. Interessante opties en ervaringen zijn uitgewisseld gedurende dit event!
Durf jij Lean experts uit te dagen om hun kritische blik te richten op jouw bedrijf? Nodig ze dan uit voor een volgende Round Table! Neem contact op met ons en wordt lid van LMN!