Cost deployment is zeker geen nieuw thema binnen Lean. Toch blijft het onderwerp vaak onderbelicht waardoor bijvoorbeeld uitvalkosten over alle productgroepen worden uitgesmeerd in plaats deze toe te kennen aan het juiste specifieke product. Een gemiste kans als je binnen 1 productfamiliegroep of Flow wil kijken of je met de goede procesparameters aan de gang bent. Minstens net zo belangrijk zijn de verspillingen die men vaak ziet in het logistieke voor- en/of na-traject of zelfs al bij de orderintake dan wel de verwerking ervan. Philips pakt deze kans op en wil graag LMN leden op de hoogte brengen van hun ervaringen met Cost Deployment via dit webinar.
In de oorspronkelijke opzet was het de bedoeling om bij Philips Drachten zelf te gaan kijken hoe men aldaar met dit thema omgaat. Helaas is een fysiek bezoek nog niet mogelijk gezien de huidige situatie maar met dit webinar kunnen we alvast wel laten zien wat Phillips heeft gedaan en waar men vandaag de dag staat.
Drachten heeft er bewust voor gekozen om het financiële deel van Industrial engineering en Lean in één afdeling te combineren. “We doen Lean niet om Lean te zijn, maar we doen het voor de knikkers!” was het eerste commentaar. Oftewel, Lean moet een doel hebben en wat iedereen zal herkennen is dat dit uiteindelijk ook gaat om de Euro’s. Misschien wel het belangrijkste doel hiervan is om financiële kennis niet alleen traditioneel bij de controllers te houden, maar juist zoveel mogelijk te delen. Philips is ervan overtuigd dat hoe meer mensen je kan vertellen over wat iets werkelijk kost, des te beter zij ook in staat zijn om na te denken op welke wijze ze goedkoper of efficiënter kunnen werken.
Door middel van Cost Deployment heeft Philips nu een standaard gestructureerde manier om inzichtelijk te maken hoeveel kosten er werkelijk op een afdeling rusten. Dit zijn dan niet alleen de standaard elementen zoals ‘direct labour’ kosten, maar ook indirecte kosten zoals energie en afval. Hoewel dit proces dus vanuit het Industrial engineering team wordt gefaciliteerd moet de input juist komen vanuit de teams in productie zelf, met als gevolg dat zij veel meer begrip krijgen voor de opbouw van hun kosten.
Een belangrijk onderdeel van Cost Deployment is ook dat letterlijk iedereen in de fabriek, van operator tot MT lid, financial awareness training krijgt. Daardoor leert een operator dat de pallet op zijn heftruck dezelfde waarde heeft als een nieuwe Mercedes, met als gevolg dat hij voorzichtiger door de bocht gaat. Een engineer wordt uitgelegd wat de kosten van onderhoud zijn, zodat hij al in het ontwikkelproces van nieuwe machines beter nadenkt over de onderhoudsvriendelijkheid van de machine voor dit doel.
Een relatief simpel voorbeeld is FOR (Fall of Rate, of uitval in de lijn). De kwaliteitsafdeling binnen Philips is natuurlijk gefocust om dit percentage omlaag te brengen. Echter wat je dan vaak zag is dat de focus lag op de 5% uitval van een product dat één keer per maand maar wordt gemaakt, in plaats van de focus te leggen op de 1% uitval die zit op het product dat elke dag wordt gemaakt. De uiteindelijke waarde van die 1% is vele malen groter dan de 5%.
Dit klinkt allemaal simpel en heel logisch, maar dat is het in de praktijk niet altijd. Door de introductie van Cost Deployment heeft Philips een gestructureerde manier gevonden om dit praktisch te maken voor iedereen.
Een korte samenvatting van dit webinar kun je hier vinden: