Denk je aan Lean dan roepen nog steeds veel mensen productie of liever nog assemblage. Toch is dit beeld inmiddels al ruimschoots achterhaald. Minstens net zo belangrijk zijn de verspillingen die men vaak ziet in het logistieke voor- en/of natraject of zelfs al bij de orderintake dan wel de verwerking ervan. Philips doet daar een schepje bovenop met het programma Cost Deployment.
Door Door Derk Eising, Industrial Cost Engineer, Philips Drachten.
Als manager Industrial Cost Engineering en Lean voor Philips Drachten ben ik verantwoordelijk voor de uitrol van dit programma. In Drachten hebben we er bewust voor gekozen om het financiële deel van Industrial engineering en Lean in één afdeling te combineren. Zoals één van mijn collega’s altijd zegt “we doen Lean niet om Lean te zijn, maar we doen het voor de knikkers!” Oftewel, Lean moet een doel hebben en wat iedereen zal herkennen is dat dit uiteindelijk ook gaat om de Euro’s. Later dit jaar staat een LES-evenement op de planning bij Philips Drachten. Het thema hiervan zal zijn hoe Lean en Finance elkaar kunnen versterken.
De grootste stap die we hierin hebben gezet is het implementeren van Cost Deployment. Misschien wel het belangrijkste doel hiervan is om financiële kennis niet alleen traditioneel bij de controllers te houden, maar juist zoveel mogelijk te delen. Ik ben ervan overtuigd dat hoe meer mensen ik kan vertellen over wat iets werkelijk kost, des beter zij ook in staat zijn om na te denken op welke wijze we goedkoper of efficiënter kunnen werken.
Door middel van Cost Deployment hebben we een standaard gestructureerde manier om inzichtelijk te maken hoeveel kosten er op een afdeling zijn. Dit zijn dan niet alleen de standaard elementen zoals ‘direct labour’ kosten, maar ook indirecte kosten zoals energie en afval. Dit proces wordt vanuit mijn team gefaciliteerd. Echter de input moet juist komen vanuit de teams in productie zelf, met als gevolg dat zij veel meer begrip krijgen voor de opbouw van de kosten.
Een belangrijk onderdeel van Cost Deployment is dat we letterlijk iedereen in de fabriek, van operator tot MT lid, financial awareness training geven. Daardoor leert een operator dat de pallet op zijn heftruck dezelfde waarde heeft als een nieuwe Mercedes, met als gevolg dat hij voorzichtiger door de bocht gaat. Een engineer leggen we uit wat de kosten van onderhoud zijn, zodat hij al in het ontwikkelproces van nieuwe machines beter nadenkt over de toegankelijkheid van de machine voor dit doel.
Een ander voordeel is dat we proberen alle items naar Euro’s om te rekenen. Een relatief simpel voorbeeld is FOR (Fall of Rate, of uitval in de lijn). Wat je regelmatig ziet is dat een kwaliteitsafdeling gefocust is om dit percentage omlaag te brengen. Echter wat je dan krijgt is een focus op de 5% uitval op een product dat één keer per maand wordt gemaakt, in plaats van focus op de 1% die zit op het product dat elke dag wordt gemaakt. De waarde van die 1% is vele malen groter dan de 5%.
Dit klinkt allemaal simpel en heel logisch, maar dat is het in de praktijk niet altijd. Door de introductie van Cost Deployment hebben we een gestructureerde manier gevonden om dit praktisch te maken voor iedereen.
Graag laat ik tijdens dit LES event later dit jaar zien wat wij bij Philips Drachten hebben bereikt op dit gebied!
Over de schrijver:
Na zijn studie als Industrial Engineer and Management is Derk binnen Philips aan de slag gegaan als Industrial Cost Engineer. Door de hoge toegevoegde waarde groeide hij al snel door naar manager van deze afdeling. Ook het Lean programma werd daar al vlot aan toegevoegd. Daarna kwam de behoefte om de volgende stap te zetten en ontstond het Cost Deployment programma of ook wel het “open boek management” genaamd. Met inmiddels 9 jaar ervaring op de teller heeft Derk een belangrijke bijdrage kunnen leveren aan dit belangrijke programma binnen Philips..